Řešení problému s „horkými místy“ při zpracování hliníku
Jeden můj kamarád v továrně na hliník se trápil kvůli problémům s procesem zpracování hliníku. Po dobu šesti měsíců bojovali s nevyrovnaným procesem zpracování. Byla to katastrofa – některé části profilů byly v podstatě spálené, zatímco jiná místa zůstala lepkavá na dotek. Pokud jste někdy pracovali v oddělení kontroly kvality, víte, že je to noční můra. Znamená to hromady odpadků a spoustu ztraceného času.
Skutečný viník? Teplotní gradienty.
Jejich staré ohřívací elementy vytvářely náhodné „horká místa“ a „chladné oblasti“. Při zpracování hliníku to samozřejmě nemůžeme dopustit. Pokud teplota kolísá i o pár stupňů na délce profilu, povlak prostě správně neulepí. Jejich systém prostě nebyl dostatečně přesný pro tak velké objemy materiálu.
Proto jsme zasáhli a nahradili staré zařízení cíleným systémem krátkovlnného infračerveného záření.
Proč je to důležité? Konvekce pouze přesouvá horký vzduch, zatímco infračervené záření pronikne do povlaku a působí přímo na kov. Nehodilo se nám jednoduše nasadit nové lampy a doufat v to, že to bude fungovat. Namísto toho jsme lampy umístili tak, aby odpovídaly přesným rozměrům konvejery.
Strávili jsme hodně času přepočítáváním teplotní hustoty na každém centimetru. Chtěli jsme zajistit, aby energie dopadající na hliník byla stejná na začátku i na konci procesu.
Ale nešlo o jednoduché řešení. Vždy existují kompromisy. Lampy s vysokou hustotou vyžadují velké množství energie. Nelze je prostě zapojit do starého obvodu a očekávat, že to bude fungovat. Továrna musela posílit svůj zdroj energie, aby zvládla ten počáteční nápor proudu.
Kromě toho tyto lampy vydávají hodně tepla. Pokud vaše větrací zařízení nejsou dostatečně silná, můžete si spálit své senzory.
Na závěr jsme celý systém připojili k systému řízení s rozdělením na jednotlivé zóny. Nyní mohou operátoři upravovat pouze konkrétní část pece, aniž by narušili zbytek procesu.
Výsledek? Rovnoměrný povrch a mnohem méně času stráveného odhazováním materiálu do odpadků.