Усунення проблеми „гарячих точок“ під час обробки алюмінію
Один з моїх колег на заводі з переробки алюмінію був дуже розчарований через проблеми з процесом обробки матеріалу. Протягом шести місяців вони намагалися вирішити цю проблему, але безуспішно – поверхня профілів залишалась нерівномірно обробленою. Деякі частини профілів були фактично спалені, а інші місця залишалися липкими на дотик. Якщо ви коли-небудь працювали у відділі контролю якості, то знаєте, що це справжній кошмар. Це означає купу відходів та значну кількість втраченого часу.
Справжньою причиною були температурні градієнти.
Старі нагрівальні елементи створювали нерівномірні зони тепла та холоду. Під час обробки алюмінію це є неприйнятним. Якщо температура змінюється навіть на кілька градусів на довжині профілю, покриття не буде правильно прилягати до металу. Система, яку вони використовували, просто не була достатньо точною для таких умов.
Тож ми вирішили замінити старе обладнання на сучасну систему короткохвильового інфрачервоного опромінення.
Це важливо тому, що конвекція лише переміщує гаряче повітря, а інфрачервоне випромінювання проникає в саме покриття та впливає на метал. Ми не просто встановили нові лампи, сподіваючись на краще. Ми ретельно спланували розташування ламп так, щоб вони покривали всю поверхню профілю.
Ми провели багато часу на перерахунку параметрів нагріву для кожного сантиметра профілю. Ми хотіли, щоб енергія, яка потрапляла на алюміній, була однаковою як на початку процесу обробки, так і наприкінці.
Але все не було так просто.
Завжди є компроміси. Лампи з високою щільністю випромінювання потребують великої кількості енергії. Їх не можна просто підключити до старої електросхеми та сподіватися на краще. Заводу довелося посилити його електропостачання, щоб він міг витримати пік навантаження під час роботи обладнання.
Крім того, ці лампи дуже гарячі. Якщо вентилятори не справляються зі своїми обов’язками, це може призвести до пошкодження датчиків.
Щоб усе було ще краще, ми підключили всю систему до контрольної системи. Тепер оператори можуть налаштовувати окремі ділянки обладнання, не порушуючи роботу всієї лінії.
Результат? Рівномірне покриття профілів та значна економія часу на викидання відходів.