Résoudre le problème des points chauds lors du durcissement de l’aluminium
Un de mes collègues travaillant dans une usine d’aluminium était vraiment exaspéré par les problèmes liés au processus de durcissement des pièces. Pendant six mois, ils ont lutté en vain contre ce problème de durcissement inégal. C’était un vrai désastre : certaines parties des profilés étaient complètement brûlées, tandis que d’autres parties restaient encore molles au toucher. Si vous avez déjà travaillé en qualité, vous savez que c’est un cauchemar. Cela signifie beaucoup de déchets et beaucoup de temps perdu.
Le véritable responsable ? Les gradients thermiques.
En réalité, leurs anciens éléments chauffants créaient des zones chaudes et froides aléatoires. Avec le traitement de l’aluminium, on ne peut pas se permettre ça. Si la température varie ne serait-ce que de quelques degrés le long du profilé, le revêtement ne pourra pas adhérer correctement. Le système qu’ils utilisaient n’était tout simplement pas suffisamment précis pour gérer cette quantité de travail.
Alors, nous avons remplacé ces éléments anciens par un système à ondes infrarouges ciblées. Voici pourquoi c’est important : la convection ne fait que déplacer l’air chaud, mais les ondes infrarouges pénètrent véritablement dans le revêtement et atteignent directement le métal. Nous n’avons pas simplement ajouté de nouvelles lampes en espérant que ça fonctionnerait. Nous avons configuré ces lampes de manière à ce qu’elles couvrent exactement la surface du convoyeur. Nous avons passé beaucoup de temps à recalculer la densité thermique pour chaque centimètre carré. Nous voulions nous assurer que l’énergie appliquée à l’aluminium soit la même au début du tunnel que à sa sortie.
Mais ce n’était pas si simple.
Il y a toujours des compromis à faire. Les lampes à ondes infrarouges à haute densité consomment beaucoup d’énergie. On ne peut pas simplement les brancher sur un vieux circuit électrique sans risquer de provoquer des problèmes. L’usine a donc dû renforcer son système d’alimentation électrique pour faire face à cette forte demande en courant. De plus, ces lampes deviennent très chaudes. Si les ventilateurs de refroidissement ne sont pas suffisants, les capteurs risquent d’être endommagés.
Pour terminer, nous avons connecté tout le système à un système de contrôle par zones. Ainsi, les opérateurs peuvent ajuster une seule zone spécifique du four sans affecter le reste du processus. Le résultat ? Un fini uniforme et lisse, ainsi que beaucoup moins de temps passé à jeter les pièces à la poubelle.