では、粉体塗装における「スマート」な赤外線管について話しましょう。
現在、工場内で使われているカウンタートップヒーターは、ほとんどがごく単純な構造です。スイッチを入れると熱くなり、全体が均一に硬化することを願うしかありません。これはかなりの推測に頼っている状態です。
しかし、状況は変わりつつあります。今では、実際に「反応してくれる」赤外線管も登場しています。これは、見栄えの良い画面があるからというわけではありません。重要なのは、ラインが停止する前に、その赤外線管が機能しなくなることを事前に把握できるという点です。
従来の方法の問題点
一般的な赤外線管は、一定のワット数で動作します。電圧が下がったり、管が劣化したりすると、硬化処理のサイクルが崩れてしまいます。不良品が出て初めて気づくこともあります。
一方、新しいスマート管には、ハウジング内にセンサーが組み込まれており、実際の消費電力や表面温度をリアルタイムで監視します。このデータがPLCに送信されることで、ラインの状態をリアルタイムで把握できます。寒い部分があれば、すぐにわかります。もう推測する必要はありません。
デメリット（常に何かしらのデメリットはあるものです）
ただし、500℃もの高温環境に電子部品を置くのは、間違えれば大変なことになります。
そのため、シールドケーブルを使用し、ロジックボードを高温エリアから離して配置します。また、大量のデータを処理するために、制御キャビネットも強化する必要があります。確かに、基本的なR7sやSk15の設定よりはコストがかかりますが、一日中手動で温度を測定するよりはずっと良いでしょう。
実際の利益とは？
ここでの真の利点は、予防保守が可能になることです。6ヶ月ごとに全ての管を交換する代わりに、実際に問題がある管だけを交換すればいいのです。これによりコストを節約し、ラインの稼働を維持できます。
ただし、注意点もあります。センサーが多くなるほど、故障する可能性も高くなります。もし配線が高温環境に適していなければ、「スマート」な部品は石英管より先に壊れてしまいます。しっかりとした設置が必要です。さもなければ、高価なトラブルを招くだけです。