การแก้ปัญหา “จุดร้อน” ในกระบวนการอบอลูมิเนียม
เพื่อนของผมที่โรงงานผลิตอลูมิเนียมกำลังประสบปัญหาใหญ่เกี่ยวกับกระบวนการอบอลูมิเนียม ตลอดช่วงหกเดือนที่ผ่านมา พวกเขาพยายามแก้ปัญหานี้แต่ก็ไม่สำเร็จ บางส่วนของชิ้นงานถูกเผาไหม้ ในขณะที่บางส่วนก็ยังมีความเหนียวเมื่อสัมผัส ใครก็ตามที่เคยทำงานด้าน QC คงรู้ดีว่านั่นเป็นปัญหาใหญ่มาก เพราะมันหมายถึงขยะมากมายและเวลาที่สูญเสียไปอย่างมาก
สาเหตุที่แท้จริงคืออะไร? ก็คือความแตกต่างของอุณหภูมินั่นเอง
โดยพื้นฐานแล้ว อุปกรณ์ทำความร้อนเก่าของพวกเขาก่อให้เกิดจุดร้อนและจุดเย็นขึ้นมา ซึ่งในกระบวนการอบอลูมิเนียมนั้น สิ่งนี้เป็นสิ่งที่ไม่สามารถยอมรับได้เลย หากอุณหภูมิเปลี่ยนแปลงไปเพียงไม่กี่องศาตลอดความยาวของชิ้นงาน ผิวเคลือบก็จะไม่สามารถเกาะติดกับโลหะได้อย่างมีประสิทธิภาพ ระบบที่พวกเขามีอยู่นั้นไม่มีความแม่นยำเพียงพอสำหรับปริมาณงานที่พวกเขาผลิตออกมา
ดังนั้นเราจึงเข้ามาช่วย โดยเปลี่ยนอุปกรณ์ทำความร้อนเก่าเป็นอุปกรณ์ทำความร้อนแบบอินฟราเรดความถี่สั้นแทน
เหตุผลก็คือ อุปกรณ์ทำความร้อนแบบอินฟราเรดสามารถทะลุเข้าไปถึงโลหะได้โดยตรง ไม่เหมือนกับอุปกรณ์ทำความร้อนแบบปกติที่เพียงแค่พัดอากาศร้อนไปรอบๆ เท่านั้น เราไม่ได้เพียงแค่ใส่หลอดไฟใหม่เข้าไปเท่านั้น แต่เรายังจัดวางตำแหน่งหลอดไฟให้เหมาะสมกับตำแหน่งของชิ้นงานอีกด้วย
เราใช้เวลามากมายในการคำนวณความหนาแน่นของความร้อนสำหรับทุกๆ เซนติเมตร เราต้องการให้พลังงานที่ถูกส่งไปยังอลูมิเนียมมีค่าเท่ากันทั้งตอนเริ่มต้นและตอนสิ้นสุดกระบวนการอบ
แต่ก็ไม่ใช่ว่าจะติดตั้งแล้วใช้งานได้เลย
ยังมีข้อเสียอยู่เสมอ หลอดไฟอินฟราเรดที่มีความหนาแน่นสูงนั้นต้องการพลังงานมากมาย คุณไม่สามารถเพียงแค่เสียบหลอดไฟเหล่านี้เข้าไปในระบบเก่าได้เลย โรงงานจึงต้องเพิ่มกำลังไฟฟ้าเพื่อรองรับพลังงานที่เพิ่มขึ้นนั้น
นอกจากนี้ หลอดไฟเหล่านี้ยังมีความร้อนสูงมาก หากพัดลมระบายอากาศไม่เพียงพอ ก็อาจทำให้เซ็นเซอร์เสียหายได้
เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการอบจะสมบูรณ์แบบ เราจึงเชื่อมต่ออุปกรณ์ทำความร้อนทั้งหมดเข้ากับระบบควบคุมแบบโซนต่างๆ ตอนนี้ ผู้ควบคุมสามารถปรับแต่งเฉพาะส่วนหนึ่งของเตาอบได้ โดยไม่ส่งผลกระทบต่อส่วนอื่นๆ
ผลลัพธ์คือ ชิ้นงานมีผิวเคลือบที่สม่ำเสมอ และใช้เวลาน้อยลงในการทิ้งชิ้นงานที่มีปัญหาไป